CombiScan Sense C: LE scanner pour l'optimisation du tronçonnage
Le CombiScan Sense C est spécialement équipé pour les applications de tronçonnage. Ses nombreuses options lui permettent d’évoluer pour s'adapter à toutes les exigences, offrant ainsi une flexibilité maximale. Basé sur une technologie de pointe éprouvée, il est en mesure d'améliorer de façon décisive votre production.
Dans ce scanner, WEINIG a concentré en un système toute son expérience en matière d'optimisation du tronçonnage. Les options matérielles et logicielles variables sont autant de technologies de pointe à adjoindre au scanner.
La simplicité de l’optimisation est la clé de l’efficience de la production. L'optimisation performante permet de définir différentes qualités et zones pour les assembler en produits finis. Les produits et les définitions de qualité sont stockés dans une bibliothèque et peuvent être sélectionnés à tout moment par simple glisser-déposer. L’interface intuitive du scanner facilite le réglage et la prise en main aux opérateurs.
Les différentes options de capteurs lui permettent de s'adapter aux besoins du client pour fournir à tout moment des résultats irréprochables. Bois dur ou tendre, carrelets de menuiserie ou lamellé-collé, liteaux ou panneaux, construction de meubles ou planches de coffrage, ce scanner vous fournit toujours le meilleur résultat.
Des exigences différentes – des prix différents
Le prix d'une machine de WEINIG est aussi personnel que vos exigences. C'est la raison pour laquelle, le mieux est que nous examinions brièvement avec vous ce qui est important pour vous, à la suite de quoi nous vous communiquerons déjà une première offre non contractuelle.
Conseil personnalisé – pour une productivité plus élevée et une plus grande efficacité
Ensemble, avec votre expert de WEINIG, vous trouverez la machine qui répond de façon optimale à vos exigences. Il vous suffit de nous renvoyer le formulaire rempli et votre expert WEINIG sur place examinera tout le reste avec vous.
Ce que vous offre la série WEINIG CombiScan Sense
- Retour sur investissement rapide
- Optimisation de vos produits par valeur, exploitation ou objectif de production
- Nombreuses fonctions statistiques en temps réel
- Compatible avec toutes les tronçonneuses d'optimisation hautes performances, déligneuses hautes performances et installations de tri
- Traitement de planches de largeurs décroissantes en une seule commande en option
- Concepts de capteurs complexes et pouvant évoluer au moyen d'options (technologie à rayons X, mesure d’humidité ou de courbure, etc.)
- Détection complète des défauts : flache, nœuds, fissures, canaux de moelle, poches de résine, bleuissement/pourriture rouge...
- Technologie homologuée de capteurs industriels
Ce que vous offre le WEINIG CombiScan Sense C
- Augmentation du rendement du bois car la précision de reconnaissance du scanner est largement supérieure à celle du marquage manuel
- Diminution des coûts de personnel car plus de marquage manuel fastidieux
- Productivité maximale grâce à la détection des défauts et à l’optimisation automatiques
- Fabrication plus flexible, car possibilité de fabriquer simultanément de très nombreuses qualités et produits différents
- Gestion de la qualité des produits finis, par exemple en fonction des différents clients
- Augmentation de la qualité des produits finis
Bon à savoir
L’optimisation du tronçonnage en bref
Étape 1 : Les scanners LuxscanLine reposent sur différents capteurs tels que caméras laser, caméras couleur ou encore capteurs de rayons X. Votre expert WEINIG définit les capteurs adéquats et la combinaison de capteurs idéale en fonction des essences de bois, des états de surface et des performances attendues. Notre objectif est d'obtenir la meilleure qualité d'informations qui soit pour l'application du client.
Étape 2 : Le traitement d’image est pris en charge par le logiciel de pointe OptiCore. Ce logiciel détecte et définit les défauts et les différences de couleur sur les planches. Pour cela, les données parfaitement coordonnées des capteurs garantissent un traitement des données et une détection des défauts irréprochables.
Étape 3 : L’optimisation à l’aide du puissant logiciel OptiCore fournit la solution parfaite pour le tronçonnage. Elle tient compte des différentes attentes du client et de ses exigences en matière de qualité. Sur la base des données précises sur les planches qui ont été fournies par le traitement d’images, la planche est alors optimisée en fonction des exigences du client. Il est possible de définir un nombre presque infini de qualités et de produits. Ainsi, même les produits les plus complexes peuvent être optimisés. Il est donc possible d’envisager presque toutes les sortes de produits finis.
Exemples de disposition de CombiScan Sense C
Le CombiScan Sense C est conçu pour une ou plusieurs tronçonneuses.
Les capteurs : la clé de la réussite
Tous les capteurs sont idéalement protégés par un boîtier étanche à la poussière. Les caméras laser équipent tous les scanners de cette gamme. Avec la vitesse la plus élevée du marché, elles offrent une grande résolution et les meilleurs résultats qui soient. Ces performances sont continuellement améliorées par l’évolution constante de notre système de capteurs industriels. Cette technologie permet de détecter les défauts tels que les nœuds, les fissures ou les canaux de moelle, etc. Un système de laser perfectionné détecte également en toute certitude les défauts de surface en 3D, tels que les trous et les flaches.
Enfin, les caméras couleur de série améliorent la détection du scanner. La résolution plus élevée aussi bien dans le sens de la longueur que dans le sens transversal permet de reconnaître encore mieux certains défauts de couleurs ainsi que les fissures ou les trous d’insectes. Différentes versions de caméras couleur garantissent les performances idéales du scanner pour chaque application.
OptiLink : optimisation idéale par la mise en réseau des processus
La mise en œuvre de processus de production complexes a toujours constitué une tâche délicate. La mise en réseau de différentes applications et lignes de production complique souvent la circulation des informations. OptiLink a été conçu pour optimiser la gestion de la production en centralisant les informations. Avec un accès unique à toutes les informations, la production en flux tendu ne pose plus de problème. OptiLink minimise les erreurs de maniement et réduit les stocks de produits semi-finis. Autre avantage : la rapidité et la simplicité de gestion des données en combinaison avec des systèmes ERP. Des fonctions de statistiques perfectionnées permettent ainsi de produire même des pièces unitaires. Bien qu’OptiLink ait été développé à l’origine pour la mise en réseau de scanners de tronçonnage et de délignage, il est désormais possible de connecter de nombreuses autres machines du secteur du débit.
Options d'extension
Analyse de la fibre : précision de coupe maximale
L’optimisation du rendement du bois et de la création de valeur dépend en grande partie de la précision de la position de coupe, en particulier pour les produits d’aboutage. Le système "Dual Scatter", constitué d’un laser à ligne et d’un laser à point, garantit la précision nécessaire.
Détection des fissures en biais ACM : optimisez la détection des fissures
La détection de fissures en biais, non verticales, est sujette depuis toujours à des limitations liées au positionnement des lasers. L’utilisation de 4 lasers au positionnement spécifique permet au module Angle Cracks Module (ACM) de fournir des informations complémentaires essentielles.
Capteur de rayons X : détection accrue des défauts
Les capteurs de rayons X sont utiles non seulement pour les surfaces sales ou brutes de sciage, mais aussi pour les essences de bois aux importantes variations de couleur. Leur principal avantage est de détecter localement les défauts à l'intérieur du bois à partir des différences de densité.
Positionnement automatique de la caméra et traitement de largeurs décroissantes
Le positionnement automatique de la caméra place automatiquement toutes les caméras dans la position idéale afin de garantir la qualité d’image et la résolution maximales. Il prévient les erreurs de manipulation et réduit ainsi au minimum les pertes en production.
ShapeScan : détection garantie du voilage et de la torsion
Le ShapeScan est l’option idéale lorsqu’il s’agit de détecter un certain voilage ou une certaine torsion comme étant un défaut. Le tuilage peut aussi être mesuré en option. Grâce à ses capteurs placés dans le convoyeur transversal, le ShapeScan T peut mesurer le voilage et la torsion.
Front End Scanner : le contrôle de qualité en toute simplicité
Le Front End Scanner se monte en aval de la tronçonneuse. Il scanne les deux extrémités des pièces après tronçonnage, permettant ainsi la détection des défauts non visibles en surface, tels que les canaux de moelle, grâce à leur contraste. Ces informations permettent de trier les produits destinés à l’aboutage ou aux profils scindés afin de les transférer vers un nouvel éjecteur.
Station de marquage : marquage des coupes et qualités
La station de marquage représente la solution idéale lorsqu’il s’agit de connecter un scanner à une ou à plusieurs tronçonneuses existantes, afin d’éviter une mécanisation complexe ou lorsqu’une connexion de données directe est impossible. Les coupes, les qualités et la rotation sont imprimées sur chaque planche de sorte à garantir un transfert à la scie sans aucune erreur.
Tri des résistances : l’option idéale pour la construction en bois
Le tri par densité ou par résistance gagne sans cesse en importance. Il est possible de mesurer les informations relatives à la densité ou la résistance au moyen des rayons X et/ou par analyse des fibres, ou encore de les importer depuis des appareils externes tels que l’EScan afin de les prendre en compte dans l’optimisation.
OptiLink : optimisation idéale par la mise en réseau des processus
La mise en œuvre de processus de production complexes a toujours constitué une tâche délicate. La mise en réseau de différentes applications et lignes de production complique souvent la circulation des informations.
Domaines d'utilisation
Lamellé-collé
Rabotage de lamelles de lamellé-collé
Depuis quelques années, le lamellé-collé est de plus en plus utilisé dans la construction en bois, et le rabotage des lamelles qui le composent gagne donc en importance. L'objectif est d'obtenir des surfaces adéquates au collage à des vitesses d'avance élevées tout en enlevant aussi peu de matière que possible. Le gauchissement du bois ne joue aucun rôle ici puisque les lamelles seront ensuite collées avant d'être à nouveau rabotées pour la finition.
WEINIG propose une technologie de machine novatrice pour répondre à ce défi. La combinaison d'arbres horizontaux montés en biais et de toupies verticales flottantes permet de raboter les lamelles avec un enlèvement de matière minimal sur les quatre côtés tout en conservant le gauchissement du bois. Cette solution WEINIG augmente le rendement du bois et donc l'efficience des ressources.
Fabrication de fenêtres
Trois étapes de processus sur une machine
Le profilage de carrelets de menuiserie en longueur et en bout ainsi que le fraisage et le perçage sont exécutés sur des centres d'usinage qui produisent les carrelets entièrement usinés. Mais la moulurière joue également un rôle important dans la fabrication de fenêtres, où elle est utilisée pour le corroyage des carrelets bruts, la séparation des parcloses brutes et le profilage des parcloses.
La WEINIG Powermat est équipée d'un pack de fabrication de fenêtres spécifiquement conçu pour réaliser ces étapes de travail. L'utilisateur peut ainsi choisir en appuyant simplement sur un bouton s'il veut uniquement raboter sur les quatre faces ou s'il veut aussi séparer la parclose brute. Des messages de confirmation de sécurité permettent de ne valider les réglages que lorsqu'aucune pièce ne se trouve dans la machine et d'éviter ainsi toute collision entre la lame de scie et les éléments presseurs. Avec le système PowerLock, le changement d'outils est réalisé en un temps record pour pouvoir profiler les parcloses.
Le système WEINIG permet en outre de mettre la moulurière en réseau avec la tronçonneuse et le centre d'usinage. WEINIG propose ainsi la solution idéale et la plus efficiente pour la fabrication de fenêtres.
Bois de construction massif
Ces dernières années, le bois massif utilisé comme matériau de construction est en pleine expansion. Il requiert une excellente qualité de surface, en particulier pour les éléments visibles. Le plus grand domaine d'application est celui des poutres, qui sont rabotées et chanfreinées sur les quatre faces.
WEINIG saura vous proposer la solution adaptée à vos exigences, de la petite machine à la grosse installation, avec toujours pour point commun la grande flexibilité garantie par l'unité de chanfreinage à 90°.
L'unité de chanfreinage sert à usiner le quatrième chanfrein de la poutre une fois que les autres chanfreins ont été créés avec les toupies verticales et l'arbre horizontal supérieur. La commande de l'unité de chanfreinage permet de changer rapidement de dimensions et de modifier l'épaisseur de chanfrein sans avoir à changer d'outil, uniquement par le positionnement des arbres.
Avec cette technologie, WEINIG permet aux petites exploitations d'être aussi rentables que les grandes entreprises.
Fabrication de palettes
La palette Euro est devenue un outil incontournable pour le transport de biens et de marchandises. La fabrication de palettes est donc un segment de marché d'autant plus attractif. Les bois utilisés pour les palettes sont souvent non seulement rabotés sur les quatre faces, mais également chanfreinés pour faciliter leur prise par la fourche du chariot élévateur.
WEINIG propose une solution très efficace pour la fabrication de palettes : un arbre plongeant qui pénètre et ressort de la pièce. Un mesurage précis est donc nécessaire pour permettre à l'arbre plongeant de pénétrer et de ressortir au bon moment. Les paramètres de chanfrein, sa longueur et sa position sur la pièce, sont définis par l'opérateur.
Avec son mesurage précis et son arbre dynamique, cette solution WEINIG garantit que tous les chanfreins sont de longueur identique et à la même position sur la pièce. De plus, la longueur des parcours de plongée et de remontée est identique. WEINIG satisfait ainsi à toutes les exigences requises pour fabriquer des palettes de grande qualité de façon rentable.
Moulures
Notre cœur de métier
Le profilage de moulures de toutes sortes est depuis toujours le cœur de métier de WEINIG. Le profilage couvre un ensemble très large de produits finis qui posent tous les mêmes exigences en termes de technique de machine : une grande précision de profilage pour une qualité de surface irréprochable et un pas d'usinage régulier.
La technologie WEINIG définit sans cesse de nouveaux critères. Elle repose sur des bâtis de machines très robustes et des tables de machines très précises avec un guide parfaitement perpendiculaire. Les machines WEINIG révèlent toute leur supériorité dès lors que la dynamique entre en jeu : des arbres de grande précision circonférentielle, un système d'entraînement performant et des éléments presseurs parfaitement adaptés.
L'interaction parfaite entre ces composants garantit un transport de la pièce dans la machine à la fois régulier et très précis. Avec pour résultat la fameuse qualité WEINIG : une grande précision de profilage, une qualité de surface irréprochable et un pas d'usinage régulier.
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